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15 Febrero 2019 / Opinión

En tiempos difíciles, la optimización de la molienda puede resultar clave

La industria minera debe buscar formas de mantenerse vigente a nivel mundial, con precios competitivos, sin descuidar la calidad del producto, las regulaciones medioambientales y la sustentabilidad económica.

 

 

ESCRIBE: Dr. José Salazar N.

Director de Metalurgia de la Cámara Minera del Perú

 

 

En la actualidad, la industria minera representa uno de los más importante sectores de las economías emergentes de nuestro continente, en particular, representó cerca del 55% de las exportaciones del Perú entre los periodos 2001-2015 y alcanzó un 21% del PIB en Chile en el año 2006. No obstante, varios países fuera de nuestro continente han aumentado su participación en el sector que en conjunto con las fluctuaciones del mercado mundial y el aumento en los costos operacionales, han mermado la importancia de este sector en nuestras economías.

 

Por tal motivo, la industria minera debe buscar formas de mantenerse vigente a nivel mundial, con precios competitivos, sin descuidar la calidad del producto, las regulaciones medioambientales y la sustentabilidad económica.

 

En este último aspecto, podemos señalar que en general, los costos operacionales se pueden clasificar en remuneraciones (propias y contratistas), combustible, energía, insumos, materiales, otros servicios y gastos generales. De esta clasificación, las categorías que más generaron costos en el año 2014 fueron los materiales, remuneraciones y otros servicios. No obstante, se puede destacar que tanto el consumo energético como los materiales, son variables muy relevantes y con enorme potencial de optimización para alcanzar el óptimo económico en el proceso productivo.

 

 

La molienda y su relevancia

 

Este proceso es conocido como uno de los más intensivos en cuanto a consumo de energía y a la vez uno de los más importantes. Esta operación, por ende, es considerada como el principal costo involucrado en el tratamiento físico del mineral, alcanzando entre el 50 y 70% del costo operacional total de una planta concentradora. Dada la importancia de este proceso, en cuanto a la tasa de recuperación de mineral, es necesario mantener el funcionamiento del equipo bajo parámetros de operación óptimos, tanto en el aspecto operacional, como del punto de vista económico.

 

Para poder desarrollar una optimización de este proceso, es indispensable comprender en profundidad la fenomenología de la operación y seleccionar adecuadamente el equipo a emplear, monitorear y controlar las diferentes variables que impactan en el sistema.

 

Entre los diferentes equipos empleados en la reducción de tamaño, los más utilizados en la actualidad son los molinos autógenos (AG) y semiautógenos (SAG). Estos últimos se diferencian en la utilización de un medio de molienda. En el caso del molino autógeno, la reducción de tamaño se produce por el impacto de las rocas de mineral que se encuentran dentro del equipo, mientras que en el caso del molino SAG, se incorporan bolas de acero como medio de molienda, favoreciéndose y generándose la reducción de tamaño por efecto del impacto de rocas entre ellas y contra estas bolas. Por lo general, los medios de molienda ocupan entre el 6 y 12% del volumen total del equipo en los molinos SAG.

 

Las plantas de molienda SAG, están diseñadas con pocas piezas de equipo, lo que garantiza una gran capacidad de procesamiento del mineral, reemplazando ventajosamente, una gran cantidad de trituradoras tradicionales y molinos de otros tipos existentes. Esto permite que los molinos SAG tengan una alta demanda en cuanto a su utilización, cuyo funcionamiento continuo y estable, es esencial para garantizar la rentabilidad en las plantas de procesamiento de mineral. No obstante, el desarrollo tecnológico no ha sido acompañado de una adecuada interpretación fenomenológica del proceso de molienda, lo que conlleva a que diferentes operadores de planta, tengan distintas interpretaciones para la misma situación. Con el transcurso del tiempo, se han desarrollado algunos conceptos asociados a la operación y control de estos equipos, relacionadas a las variables de respuesta del proceso, obviando la rigidez conceptual que hoy en día tiene mayor relevancia.

 

 

La Optimización como elemento clave

 

Según la RAE, la acepción de optimizar es “buscar la mejor manera de realizar una actividad”. Si bien, esta definición es bastante amplia, nos proporciona luces de la acción de “buscar mejoras” en un proceso. Esta acción, en el caso de la industria de procesos, puede ser llevada a cabo de diversas formas. Para el caso de la molienda, la optimización generalmente se ha realizado en términos operacionales, lo que a mi criterio, presenta oportunidades notables de mejora a partir de la combinación de diferentes variables y la utilización de elementos de inteligencia artificial. Es así, como los nuevos avances en esta línea, permiten combinar variables tradicionales con algunas no consideradas habitualmente.

 

La posibilidad de desarrollar optimizadores que operen, a tiempo real y que consideren variables económicas, de disponibilidad de suministros, costos de oportunidad, entre otros, además de las tradicionales para este tipo de procesos (consumo de energía, insumos, entre otras) para su acción reguladora (Sistemas de control) debería ser el siguiente paso en este proceso abierto de investigación y aplicación. Existen diversos intentos en la literatura para abordar esta tarea de integración de una manera sistemática (Controlador+Optimizador), encontrándose resultados en aplicaciones específicas, pero hasta el momento, no existen fundamentos teóricos para el análisis de la  estabilidad y el rendimiento del esquema integrado.

 

El desafío está planteado, la propuesta es desafiante, pero los resultados podrían transformar a nuestros países en líderes, tanto a nivel de competitividad, como a nivel de Investigación y desarrollo.

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